Виталий Павлов: «У предприятия не бывает стабильности: оно либо развивается, либо умирает»

Основатель научно-производственного объединения «Урал» Виталий Павлов не любит, когда его называют бизнесменом. При этом историю его жизни смело можно назвать энциклопедией становления российского предпринимательства. НПО «Урал» под руководством Виталия Васильевича выпускает на основе передовых научных разработок все виды изделий из инженерного пластика для разных отраслей промышленности: от автопрома до сельского хозяйства. Об особенностях челябинской продукции, личном опыте руководства научно-производственным объединением, отношении к людям и деньгам — в интервью «Деловому кварталу».

Виталий Васильевич, с чего начиналась история НПО «Урал»?

— Это было время глобальных перемен в нашей стране. В конце 80-х началась перестройка.Тогда, я, аспирант Челябинского политехнического института, находился в Одессе, куда приехал для защиты диссертации на кафедре атомных электростанций национального политехнического университета. Слом советской системы привел к кризису во многих отраслях, в том числе и в науке. Нужно было как-то зарабатывать. Мой научный руководитель из родной челябинской альма-матер предложил открыть кооператив.

Он знал, что в студенческие годы я руководил строительными отрядами. На заре своей профессиональной деятельности другой работы, кроме как научная, я не мыслил, поэтому отказался. Но наставник убедил меня попробовать, пообещал помощь во всем. Задумались, чем будем заниматься. В нашем вузе тогда было подразделение деаэраторов. Это установки для удаления растворённых газов тепловых электростанций. Первые агрегаты мы выпускали в Кишиневе для местных ТЭЦ, затем в белорусских Бельцах, в Петербурге, Набережных Челнах и, конечно, в Челябинске. Вскоре в Министерстве энергетики образовалась очередь на наше обслуживание. А потом у всех заказчиков закончились деньги, и это направление пришлось закрыть.

Директор НПО «Урал» Виталий Павлов

Но уже был опыт предпринимательства. Чем занялись дальше?

— Поиском себя. Я вернулся в Челябинск. Вдохновившись первым успешным опытом, мы с коллегами задумались, что можно производить в своем регионе. Вспомнили народные промыслы: каслинское, кусинское литьё, златоустовскую гравюру. Поскольку выпускать то же, что производил каслинский завод, не было смысла, мы занялись разработкой гальванического покрытия для чугунных изделий. Технологию разработали для нас в Москве.

На заводе «Электромашина» мы установили линию по нанесению гальванического покрытия на чугун, благодаря чему произведения искусства стали выглядеть более интересно. Затем отреставрировали ограждение Музейно-исторического парка «Остров фортов» в Кронштадте. Комиссия по охране памятников Санкт-Петербурга высоко оценила нашу работу и предложила сотрудничество. Но первый же заказ выявил проблему: чугун для партии решеток не проникал внутрь формы.

В поисках решения мы обратились к литейщикам. Они подсказали, как сделать: нужно было всего лишь расплавить старые решетки и добавить этот состав в чугун. Однако на всю партию их не хватило. Тогда мы нашли старинный завод на Урале, который плавит чугун на древесном угле. Купили предприятие, и дело пошло! Наше литьё в течение двух лет выставляли в Юсуповском дворце северной столицы. Позже мы организовали постоянно действующую выставку в Кремле. Много было интересных проектов.

Однажды среди ночи позвонили из Америки: «Два года назад вы присылали нам партию своего литья — мы готовы брать его в неограниченном количестве». Я отказался от сотрудничества, потому что на тот момент продукция завода продавалась тоннами, а на самом деле, такие произведения искусства уже стоили не менее 10 тыс. долларов за единицу.

Каслинский завод передал нам советские, никому не нужные термопласт-автоматы. Кто-то смекалистый предложил выпускать ритуальные товары: венки, цветочки. Потом мы на этих установках несколько лет производили пластмассовые детали для мясорубок. С этого и началось наше предприятие. Сегодня выпускаем изделия из композитных материалов, высокотемпературный, инженерный пластик. Некоторые виды продукции в России кроме нас никто не производит.

«Аркаим» — материал, созданный НПО «Урал»

Вы занялись предпринимательством еще в Советском Союзе, пережили вместе со страной не один кризис. Какой период был самым сложным и, наоборот, перспективным?

— Многие мои знакомые в начале 90-ых приватизировали предприятия. Мы же создавали компанию с нуля, на заработанные средства закупали оборудование, технику, много вкладывали в развитие бизнеса. Какое бы ни было время, нужно работать, двигаться вперед, заниматься тем, что интересно и к тому же приносит прибыль.

По сути, фундамент будущего дела жизни был заложен нами еще в студенческих строительных отрядах. Когда я создавал кооператив, позвонил своим товарищам, позвал их, и собралась команда единомышленников, готовых к подвигам. Они были уверены во мне, а я — в них. Сейчас уже никого из этих людей нет рядом.

Как ваша продукция покорила предприятия отечественного автопрома?

— Важную роль сыграло сотрудничество с КАМАЗом. Автоконцерну потребовалась помощь: втулки заднего моста не выдерживали нагрузки. Мы разработали эти детали из пластмассы и три года испытывали образцы. В итоге, они показали лучшие свойства по сравнению с обычными втулками, и наша компания получила постоянный заказ.  

Сегодня мы производим до 30 наименований деталей для КАМАЗа. Стоят они в 3−4 раза дешевле металлических, а работают дольше. Как подсчитали партнеры, за три года чистая прибыль предприятия благодаря нашему ноу-хау составила около 1,5 млрд руб.

Продукция НПО «Урал»

Ваша идея производить композиты оказалась провидческой. Сейчас это один из самых востребованных материалов?

— Я бы сказал, что это перспективное направление в промышленности. Композиты используются во многих отраслях и видах продукции. Возьмите автокраны. В каждом около 10 канатных блоков, которые раньше были чугунными, а теперь, благодаря композитным материалам, они легкие и износостойкие. Лифтовые блоки также теперь композитные. Мы производим детали для УралАЗа, «Ростсельмаша», десятков других крупных и сотен мелких компаний. В России у нас нет конкурентов по выпуску полимерных блоков.

Но вначале никто не понимал преимуществ пластика?

— Я носился по заводам всей страны, доказывал, объяснял, убеждал производителей, насколько использование композитов выгоднее. К примеру, пластик входит в состав бронежилетов. Мы с коллегой-химиком решили испытать: сможем ли сделать такой же. Исходного сырья в России нет, его нужно везти из Индии. Заказали, синтезировали, получили высокотемпературную защиту, которая выдерживать 400-500 градусов Цельсия. Где его применять? Оставили на время решение этого вопроса. А вскоре нам позвонили из КАМАЗа и попросили придумать, как улучшить характеристики шестеренки внутри бронзовой втулки.

Мы предложили несколько вариантов, в том числе покрытие деталей разработанным нами составом вместо бронзы. Обычно проектные испытания длятся не менее года, а нам ответили через пару месяцев: запускайте конвейер.

Плотность нашего напыления — не более 15 микрон (у бронзового 2 мм). Его даже не видно. При этом пластик почти ничего не весит, можно на 10 кг сырья работать целый год. Главное, что результат очень надежный.

Составляют ли конкуренцию умам ваших специалистов 3D-технологии? Сегодня  любой может установить такой принтер и выпускать или ремонтировать нужные детали.

— На 3D-принтере можно изготовить прототип, опытный образец. Мы же производим партии по 10-20 тыс. единиц. С таким объемом ни один принтер не справится. Есть примеры, когда на 3D-принтере пытаются печатать и металлические изделия: смешивают металлический порошок с пластмассой и на термопластавтомате прессуют изделия. Затем заготовку отправляют в печь. Там пластмасса выгорает, а металл превращается в монолит, то есть готовый продукт. Однако изготовление деталей таким способом выходит очень дорого, поэтому пока 3D-технологии нам не конкуренты.

Как повлияло на спрос вашей продукции снижение доступности иностранных запчастей в связи с санкциями?

— Объемы заказов увеличились. Раньше в силу совкового менталитета принято было считать, что все зарубежное лучше. За границей закупали конструкторы, а дома собирали из них агрегаты и запускали производство. Сейчас промышленники, наконец, оценили собственных производителей, инженеров, конструкторов, и ситуация изменилась.

Развиваете ли вы экспортное направление?

— Сейчас сложно заниматься экспортом. Капиталисты знают: стоит пустить россиян на их территорию, и они будут зависеть от нашей продукции. Как, собственно, и было по некоторым направлениям. В данный момент нам достаточно отечественного рынка.

Изменилось и отношение к экологии. Насколько безопасно для здоровья ваше производство?

— Выбросов газов у нас нет. Отходы производства — это, в основном, пластмассовая стружка, которая подлежит переработке. В специальном цехе из стружки получают порошок, а из него — гранулы, которые снова отправляются в производство. Можно сказать, что у нас замкнутый цикл.

Как обстоят дела с оборудованием? Повлияли ли ограничения на ваши рабочие процессы?

— Замечу, что НПО «Урал» мы создавали на голом месте, весь парк оборудования собирали за счет собственных средств. Изначально даже покупали в виде лома отработавшие свое станки и реанимировали их. Сегодня мы имеем возможность работать на лучших мировых аппаратах с числовым программным управлением, четырех−пятикоординатных, эрозионных установках. К сожалению, в России такого уровня агрегатов пока не производят.

Каждый бизнес имеет цель заработать. Насколько стабильно финансовое положение НПО «Урал»?

— У нормального предприятия может быть только два состояния: бизнес развивается либо умирает. Середины быть не может. На данном этапе всю прибыль вкладываем в развитие, закупаем оборудование, чтобы расширить производство. Недавно за счет льготного кредита по госпрограмме ФРП получили 40 млн руб. Добавили свои деньги и обновили парк необходимой техники. Стоять на месте нельзя в любое время, обязательно нужно двигаться вперед, и результат — будет. Мы убедились для себя в этом тезисе историей нашей компании.

У вашего бизнеса специфичное направление. Он основан на научных разработках, поэтому необходимы особые кадры. Где вы их находите?

— Поскольку мы научно-производственное объединение, то и специалистов для себя ищем в среде ученых. Сотрудничаем, в основном, с Южно-Уральским университетом. Конечно, используем опыт наставничества.

Как рождаются ваши изобретения? Есть особое время, когда приходят идеи?

— У меня это чаще всего происходит ночью. В молодом возрасте я был научным сотрудником ЮУрГУ, в тот период занимался темой ракетостроения. Затем два года в Одессе развивал свой опыт в атомной энергетике. При этом я не был теоретиком, к решению полученных задач всегда подходил экспериментально.

Рассматривал любой вопрос с разных сторон. Возможно, поэтому всегда удавалось находить оригинальное решение, которого до меня не было.

Многие бывшие коллеги из Одесского национального университета за это время стали профессорами, докторами наук. Я же не защитил диссертацию, не получил ученой степени, потому что меня захватила работа в кооперативе. И всегда на первом месте была практическая польза от моих идей. Сегодня они приносят ощутимый экономический эффект нашим заказчикам, партнерам, да в целом, отраслям — вот это для меня главное.  

Не люблю говорить, что занимаюсь бизнесом, мне больше нравится слово «производство». Не понимаю управленцев, которые берут кредиты, что-то производят, продают, а заработанные деньги тратят на себя. Хотя я имею хорошую прибыль, на моих счетах нет миллионов. Все средства вкладываю в развитие предприятия. Деньги — это инструмент.

Каким вы видите НПО «Урал» к следующему юбилею, еще через пять лет?

— Прогрессивным, успешным. Мы активно внедряем роботов. Например, раньше на одном из участков сотрудница целый день руками вставляла металлическую закладную в пластмассовое изделие. Теперь это делает механическая установка. Мы  внедрили уже три таких агрегата. Постоянно разрабатываем и используем в своей работе новые виды пластмассы и композитных материалов. В этом направлении и продолжим развиваться. Заказов на перспективу достаточно. Мне уже 80 лет, в этом возрасте не принято строить больших планов, но жить по стандарту, как вы поняли, это не про меня. Поэтому мы точно не намерены останавливаться на том, чего достигли.

Благодарим редакцию журнала «Нефти.net» за предоставленные фото.

 

Авторы: Елена Мицих, Светлана Манцурова